Стекольная промышленность, выдувка (формование) стеклотары

На сегодняшний день изделия из стекла применяются повсеместно в совершенно различных отраслях. Соответственно, это приводит к вынужденному наращиванию мощностей заводов по производству стеклотары.

Классическим методом в производстве полых стеклянных изделий является способ с использованием большого объема сжатого воздуха при выдувке. Но данный метод имеет один очевидный недостаток – это высокая энергозатратность. А себестоимость готового изделия из стекла почти на 50% состоит из затрат на электроэнергию. Так как в последние годы существует тенденция постоянного роста цен на электричество, это ведет к подорожанию конечного продукта, и общему росту цен в отрасли и на рынке. Поэтому перед производителями встает резонный вопрос: как снизить затраты на производство стеклотары?

Решением данной проблемы является применение централизованных вакуумных систем в сочетании с системами подачи сжатого воздуха.

Основными преимуществами применения вакуумных систем при производстве стеклянных изделий является то, что это более экологично по сравнению с системами подачи сжатого воздуха – более низкие выбросы углерода в атмосферу. Также вакуумные насосы могут обеспечивать круглосуточную работу при высокой скорости откачки газа в условиях низкого давления, что позволяет увеличить количество производимой продукции. Систему можно дополнить специальными фильтрами, газобалластными клапанами и пр. для удаления водяного пара, масляного тумана, пыли и прочих загрязнений. Дополнительное применение вакуума в сочетании с сжатым воздухом способствует равномерному распределению стекла в выдувной форме, а также сокращает необходимый для производства вес капель стекломассы.

Основной областью применения вакуума в стекольной промышленности является его использование в стеклоформирующих линиях при вакуумировании стеклянных форм.

Процесс производства стеклотары с применением вакуума состоит из следующих процессов:

1. Первичная подготовка сырья для стекла: происходит измельчение, очищение и сушка;
2. Далее стеклянную смесь отправляют на плавление в специальные печи при температуре 1500 – 1600 ^оС для образования однородной стекольной массы;
3. Формовка: придание стекломатериалу желаемой формы. На этом этапе капли стекломассы заливают в специальную форму, происходит выдувка изделия, далее с помощью вакуумной системы через отверстия, расположенные на всей площади формы (примерно 0,4 мм), происходит выравнивание контура изделия при уровне вакуума в среднем в пределах 150 – 300 мБар в зависимости от типа продукта в сочетании с применением сжатого воздуха. Также вакуум применяется на данном этапе для изготовления черновой формы изделия за счет вытягивания залитой в форму стекломассы по ее контуру. При таком применении вакуумная технология позволяет полностью заменить применение сжатого воздуха для первичной выдувки изделия и добиться угла усадочного выдува, равного 4^о – 5^о;
4. Конечный этап – термическая обработка, позволяющая устранить дефекты внутри стекла.

Решение

Мы предлагаем механические вакуумные системы для выдувки стекольных изделий, которые состоят из сухих винтовых и масляных пластинчато-роторных вакуумных насосов, которые могут быть дополнены сепараторами, фильтрами и системами фильтрации для предотвращения попадания механических примесей, водяного пара, масляного тумана, и прочих загрязнений в полости насосов и снижения рисков возникновения неисправностей.